今回扱ったのは約５５cm幅の片側耳付き厚板２枚。まずはじめに仕上がり時の裏表を決めて良さそうな面の表面を軽く削って節や腐れ、シラタの有無を確認し切り回しの切り取り線を決め縦横２０ミリくらいの余裕を持ってカットします。乾燥が済んでいる板には当然へこみやねじれがありますから縦・横・斜めに定規を当てながら電動鉋で片面横摺りをかけていきます。

　電動鉋は西洋鉋式でそのまま削ると重心が高い分耳が立ちやすいですから大方レベルが出たら今度は手鉋で横摺りをかけそれを落としながら精度を上げていきます。レベルがほぼ出たら次に一番厚みの薄い部分に毛引き刃を合わせ、周囲ぐるりと線をひき、板を返して同じ作業を反復し厚みを決めます。

　裏表以上の作業が済んだら材を一度休ませます。削りが多ければこのような厚板でも内部の応力のバランスが変わるので反りやねじれの癖のあるものは反応が出やすいからです。今回のものは甲板を脚に固定せず、また反り止めも付けられない構造のものですので用心して１週間養生をとりました。その後でた悪癖を調整しながら今度は手鉋の縦引きに入っていきます。中シコには硬木用の刃の立ったものを、以降は仕上げ面重視のやや刃物の角度のねたものに変えていきます。

　仮仕上げが済んだら接合面を作ります。ここで正確な直線が出ていないと接ぎ目が空くことになりますし直角が出ていないと接いだ板が曲がって固まりますのでここがこの仕事の一番の眼目です。手押し鉋機で下ごしらえしますがこのような長くて重い材が相手ではそれほどの精度も期待できませんから最終的なところは目視により手仕上げです。それとこれは堅木の接着のコツのようなものですが、木材は乾燥や枯れにより徐々に縮みます。そしてその縮みは導管が口をあけている木口から先に進行するのが理屈で、板の端が中より早く縮めば接着線が切れてしまいます。ですからその予防のため接着面は２枚あてがってみてピタリ着くのではなく中央がやや空くように仕込めば端から進む乾燥のスピードのラグを相殺できます。木の性質や含水率にもより一括りには出来ませんがこのような厚板、長さでは１ミリ弱くらい隙があいてもいいと思います。

　２枚を並べて厚み平行の微調整をし問題ないようなら接合面に雇いザネの入る小穴をつきます。通常は昇降盤を使ってカッターで溝を突くのですが今回の板は一枚でもかなりの荷重なため危険なのでトリマーを使って８ミリの小穴をつきました。深さは１０ミリほどです。このヤトイの使用ですが接着面を増やすという利点は無論なのですが、クランプによる締め付けによる板と板のずれを極力なくしたいという点がそれよりずっと重要です。せっかく仕上げた面をまた無用に削る手間はなくすに越したことはありませんので。

　接着。僕のところではこのような板接ぎの場合にはイソシアネート系のものを使います。尿素が使えない昨今堅木の板接ぎでは最も信頼できる接着剤だと思います。ゆっくりと炭酸ガスが発砲する性質のものですので表面のちょっとした凹凸に噛み付きがよく硬化後も程よい柔軟性・耐衝撃性があります。ネットで調べてみたところ人体に対する有害性はないということでしたが同時に１３％の割合で混ぜ合わせて使う架橋材は石油系ですから仕上がり時には表面に出ないように気をつけています。

　それが済んだらまた少し養生の時間を置いてその間に脚のパーツを作ります。前に一度同タイプのものを作ったことがあるのですがその時は図面にあった構造には疑問に感じた点もあったので今回は少し手直しした部分もあります。

　甲板はその後目違いを払って最終の仕上げ削りに入るのですが、このような家具を一台作るに当たって何度くらい鉋の研ぎをするものなのか以前聞かれた事がありましたが裏出しを含めて使用する鉋トータルだと５０回ではきかないと思います。替え刃式のものがナンセンスなのはそんな事情からです。